Планетарные флексографические машины и их особенности

Для сокращения времени переналадки и снижения расхода краски выбирайте оборудование с автоматической регулировкой давления валов. Современные модели сокращают подготовку к печати до 15 минут, тогда как ручная настройка занимает до часа. Например, системы с гидроприводом поддерживают стабильное усилие прижима в диапазоне 2–5 кг/см², что исключает деформацию запечатываемого материала.

Ротационные агрегаты с центральным цилиндром обеспечивают точность совмещения цветов до ±0,1 мм за счет синхронизации приводов через сервомоторы. Это критично для многослойной печати на плёнках и этикетках. Встроенные датчики контроля толщины слоя снижают брак на 12–18% по сравнению с механическими аналогами.

Для работы с водными красками предпочтительны конструкции из нержавеющей стали и керамических ракелей. Такая комбинация увеличивает срок службы узлов в 3–4 раза при печати агрессивными составами. Скорость обработки достигает 300 м/мин без потери качества при использовании УФ-отверждаемых материалов.

Экономия достигается за счёт модульной компоновки. Добавление секций сушки или лакировки не требует остановки производства – монтаж выполняется за 6–8 часов. Производители отмечают снижение энергопотребления на 22% у моделей с рекуперацией тепла от инфракрасных излучателей.

Планетарные флексографические машины: принцип работы и преимущества

Для печати на гибких материалах, таких как плёнка или этикетка, лучше выбрать оборудование с центральным барабаном. В таких агрегатах запечатываемый материал фиксируется на общем цилиндре, а печатные секции расположены вокруг него. Это обеспечивает точное совмещение цветов и стабильность процесса.

Ключевые особенности:

• Минимальное растяжение материала за счёт однократной фиксации.
• Высокая скорость – до 600 м/мин без потери качества.
• Возможность работы с тонкими плёнками (от 12 мкм).

Сравните с секционными моделями: здесь исключены перекосы при передаче полотна между модулями. Разница в точности достигает 0,1 мм на 300 метрах.

Для сложных задач, включая УФ-печать или нанесение клеевых составов, подойдут модификации с дополнительными блоками сушки. Примеры таких решений можно найти в каталоге https://shnek.ru/shop/tag/planetarniye-fleksomashiny.

Рекомендация: при выборе учитывайте диаметр центрального цилиндра. Для многоцветных работ (6+ оттенков) требуется барабан от 1200 мм – это снижает риск перегрева и деформации материала.

Как устроена планетарная флексографическая машина

Центральный барабан – основной элемент конструкции. Его диаметр варьируется от 800 до 2000 мм, а поверхность покрыта хромированным сплавом для устойчивости к износу. Вокруг него расположены печатные секции, каждая оснащена анилоксовым валом и формным цилиндром.

Ключевые компоненты

1. Анилоксовый вал – передаёт краску на печатную форму. Количество ячеек на см² достигает 120–200, что определяет чёткость оттиска. Материал – керамика или сталь с алмазным напылением.

2. Формный цилиндр – фиксирует гибкую печатную форму. Диаметр регулируется с точностью до 0,01 мм для компенсации деформации материала.

Система подачи краски

Закрытая камера с ракельным ножом исключает разбрызгивание. Давление контролируется датчиками до 0,1 бар. Для быстрой смены цвета применяют модульные блоки с промывкой за 3–5 минут.

Скорость печати – до 450 м/мин. Точность совмещения цветов обеспечивает электронная система коррекции с шагом 0,05 мм.

Какие материалы можно печатать на планетарных машинах

Такое оборудование поддерживает печать на гибких упаковочных материалах, включая полиэтилен (ПЭ), полипропилен (ПП) и полиэстер (ПЭТ). Толщина варьируется от 12 до 250 мкм.

Плёнки: подходят для ламинационных, металлизированных и барьерных плёнок. Скорость печати достигает 600 м/мин без потери качества.

Бумага и картон: обрабатываются мелованные, крафтовые и гофрированные виды плотностью от 80 до 600 г/м². Возможна постпечатная обработка лакированием.

Самоклеящиеся материалы: работают с синтетическими основами (PE, PP) и бумажными этикетками. Минимальная ширина рулона – 200 мм.

Термоусадочные плёнки (PVC, OPS) печатаются с точностью до 0,1 мм. Допустима растяжка до 15% без дефектов изображения.

Композитные материалы, такие как комбинированные плёнки с алюминиевым слоем, требуют предварительного тестирования на адгезию краски.

Как работает система подачи краски в планетарных машинах

Краска поступает из резервуара через дозирующий валик, который регулирует толщину слоя. Точность настройки зазора между анилоксовым и ракельным валиком определяет равномерность покрытия. Оптимальный зазор – 0,05–0,1 мм для вязких составов и 0,02–0,05 мм для жидких.

Ракельный нож удаляет излишки с поверхности анилоксового валика, оставляя краску только в ячейках. Глубина ячеек варьируется от 20 до 80 мкм в зависимости от типа печати. Для тонких линий используют валики с 200–300 линий/см, для сплошных заливок – 60–120 линий/см.

Циркуляционная система поддерживает постоянную вязкость состава. Датчики контролируют температуру в диапазоне 20–25°C и автоматически корректируют подачу растворителя. Отклонение более чем на 2°C приводит к дефектам переноса.

Закрытая конструкция снижает испарение растворителей на 30% по сравнению с открытыми системами. Для быстрой смены цвета применяют модульные блоки с промывкой за 5–7 минут. Используйте двухкомпонентные краски с временем полимеризации до 15 секунд для сокращения простоев.

Какие типы печатных форм применяются в планетарной флексографии

Для печати в системах с центральным цилиндром используют три основных вида форм:

Фотополимерные формы выбирают для детализированных изображений: минимальная линиатура – 60 lpi. Для грубых поверхностей (гофрокартон) берут резиновые варианты с толщиной от 3 мм. Гибридные формы сочетают износостойкость резины и чёткость полимеров.

Твёрдость форм измеряют по Шору:

• Мягкие (30-45 Shore A) – для пористых материалов.
• Средние (50-60 Shore A) – стандартные задачи.
• Жёсткие (65+ Shore A) – высокая детализация.

Для печати на плёнках используют формы с антистатическим покрытием. При работе с агрессивными красками (на водной основе) выбирают полимеры с химической стойкостью.

Как регулируется точность совмещения цветов в планетарных машинах

Для точного совмещения оттенков в многокрасочной печати применяют следующие методы:

• Прецизионные приводы – шаговые или сервомоторы с обратной связью, обеспечивающие позиционирование формных цилиндров с точностью до ±0,01 мм.
• Системы автоматической коррекции – датчики (CCD-камеры, инфракрасные сенсоры) фиксируют метки приводки и передают данные на блок управления для мгновенной регулировки.
• Механические юстировочные узлы – винтовые или кулачковые механизмы позволяют вручную корректировать положение ракеля и формного цилиндра в диапазоне ±2°.

Ключевые параметры настройки:

1. Скорость вращения центрального барабана – не более 1,5 м/с для снижения инерции.
2. Давление прижима декеля – 2-3 бар для минимизации деформации материала.
3. Температура в зоне печати – поддерживается в пределах 23±1°C для стабильности геометрии полимерных форм.

Рекомендации по обслуживанию:

• Чистка оптических датчиков каждые 8 часов работы.
• Проверка натяжения приводных ремней через каждые 500 тыс. оттисков.
• Калибровка системы совмещения при смене материала или толщины подложки.

Какие задачи решает планетарная компоновка в флексографии

Такая схема размещения печатных секций сокращает длину тракта подачи материала на 30–40% по сравнению с линейной конфигурацией. Это снижает риск перекосов и деформации основы, особенно при работе с тонкими плёнками.

• Точность совмещения – центральный цилиндр удерживает запечатываемый материал без проскальзывания, погрешность не превышает ±0,1 мм.
• Скорость печати – отсутствие промежуточных направляющих позволяет увеличить производительность до 350 м/мин.
• Минимизация отходов – сокращение зон контакта с основой уменьшает количество брака на старте до 15–20 метров.

Для металлизированных подложек рекомендуют использовать компоновку с 8 секциями: это исключает образование складок при нанесении клеевых составов. Давление прижима регулируется индивидуально для каждого модуля в диапазоне 2–5 бар.

1. Установить температурный режим сушки между секциями в пределах 50–70°C.
2. Проверять соосность формных валов каждые 500 часов работы.
3. Применять раздельные приводы для цилиндра и ракельного узла.

Видео:

Обзор флексографической печатной машины AtlasFlex 320 в работе флексографическая машина